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《模具工业》编辑委员会

名誉主任委员:曹春华 褚克辛 曹延安

主任委员:武兵书

副主任委员(按姓氏笔画排):
申长雨院士 卢秉恒院士 叶 军
李志刚   李德群院士 陈蕴博院士
钟志华院士 赵红一   崔 昆院士

委员(按姓氏笔画排列):
孔 啸  王 冲  王耕耘  王敏杰  王新云
刘全坤  刘春太  刘 斌  刘德普  朱晓兵
米永东  许发樾  阮 锋  吴国峰  吴晓春
张 平  张恭运  张嘉敏  李建军  李明辉
杨立群  杨 健  陈文琳  陈迎志  陈静波
周永泰  周华民  周芝福  周 建  林建平
施良才  赵 震  夏琴香  郭 成  常世平
黄绍浒  彭响方  蒋 鹏  韩长茂  鲍明飞
廖宏谊  蔡考群  蔡紫金

主  管:中国机械工业集团有限公司

主  办:桂林电器科学研究院有限公司

编辑出版:《模具工业》编辑部

主  编:王 冲

执行主编:李 捷

编辑部:刘静  欧艳  李强

广告部:蒋明周  黄岚霞

地  址:广西桂林市东城路8号

邮政编码:541004

编辑部:0773-5605772 5888405
    5888145

广告部:0773-5888172 5888372
    5861906

发行部:0773-5861906、5888372

传  真:0773-5888375

电子信箱:mjgy1975@163.com

网  址:www.moulds.com.cn

印  刷:桂林澳群彩印有限公司

总发行:桂林市邮局

订阅处:全国各地邮局

邮发代号:48-31

国内定价:10.00元

国外代号:M5684

国外代理:中国国际图书贸易集团公司

国外定价:$10.00

 

办刊宗旨:

为行业服务,为企业服务,

为读者服务,推动模具技术发展。

 

战略合作单位:

 

复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

时间:2020-03-24   来源:《模具工业》   作者:吉宏选,张静文, 牛婧捷   浏览次数:192

标题:复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

作者:吉宏选1,张静文2, 牛婧捷3
(1.江苏江顺精密科技集团有限公司,江苏无锡214400;2.合肥工业大学,安徽合肥230000;3.张集中学,安徽淮北235000)

摘要:针对某复杂多腔铝型材,基于塑性成型理论设计挤压工艺与模具结构,并利用数值模拟技术分析
验证方案的可行性。根据模拟结果,优化设计模具桥位、分流孔,合理设置阻流块以平衡挤出型材截面各部分的速度均匀性,经过多次改进,型材截面上的速度差值由76.4 mm/s 降至30.8 mm/s,降低了59.7%。实践应用结果表明:数值模拟与试模试验相符,根据改进方案优化模具结构可以缩短模具设计和制造周期,减少试模次数,降低新产品开发成本,提高铝型材生产的经济效益。

关键词:复杂多腔;铝型材;挤压工艺;模具设计;数值模拟

中图分类号:TG376.1 文献标识码:B 文章编号:1001-2168(2020)03-0051-05

DOI:10.16787/j.cnki.1001-2168.dmi.2020.03.012

Practical application of numerical simulation for extrusion 
process and die design optimization for complex multi-cavity aluminum profile

JI Hong-xuan1, ZHANG Jing-wen2, NIU Jing-jie3
(1.Jiangyin Giansun Technology Co., Ltd., Wuxi, Jiangsu 214400, China; 2.Hefei University of Technology, Hefei, Anhui 230000, China; 3.ZhangJi Middle School, Huaibei, Anhui 23500, China)

Abstract: For a complex multi-cavity aluminum profile, the extrusion process and die struc
ture were designed based on plastic forming theory, and the feasibility of the scheme was verified by finite element analysis. According to the simulation results, the bridge position and portholes of the die were optimized, and the baffle plates were set reasonably to balance the velocity uniformity of each part of the profile section. After several improvements, the velocity difference on the section of profiles was reduced from 76.4 mm/s to 30.8 mm/s, a decrease of 59.7%. The practical application results showed that the numerical simulation was in accordance with the die trial results. Optimizing the die structure according to the improved scheme could shorten the design and manufacturing cycle of the dies.

Key words: complex multi-cavity; aluminum profile; extrusion process; die design; numerical 
simulation
 
 
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